知网论文检测样例--车间生产管理和现场改善国内外研究综述
在20世纪末，“现场低成本改善永恒论”由日本的今井正明教授提出。这套理论指出：在加工生产环节上都会存在可能改善的方案，而且是低成本就可以完成，如果企业坚持寻找生产过程中存在的浪费并且不断改善消除，并对生产流程推行标准化管理的同时使用先进的5S等科学管理管理方法保持现场的持续高效率运转，就可以做到使用低成本的改善方案。该理论包括：宏观的价值理念和运行活动模式；生产流程关键点的控制；生产质量与效率、质量与成本、效率与成本之间的相互关系研究；作业标准化的执行方法；工人素养与现场环境；消除一切浪费；现场基础IE涉及的作业研究与方法改进工作。[1]
在80年代以后，先进的生产管理思想与现场改善方法已经在我国有所引进。如：在80年代初，长春第一汽车制造厂通过在日本丰田公司半年的考察，了解并学习了当时最先进的丰田生产模式，然后在各分厂准备有计划的的推行，在90年代初其变速箱厂快速发展，全面实行了丰田生产模式，现场改善明显。尤其是在制品大幅减少；看板管理实施“一个流”的生产理念也在武汉的东风汽车公司得到推行；并且5W3H1S的方法也由海尔集团在现场改善的实际应用方面创立：5W-Why目的；What标准；Where地点；Who责任人；When进度。3H-How方法；How much数量；How much cost成本：1S—Safety安全，全部取得了优异的成果。国内在理论研究方面所做的研究主要内容有：天津大学齐二石教授从宏观上系统论述了精益生产所包含的理论与方法，以及分析中国企业在实施丰田生产模式遇到的困难，并针对解决此类问题有建设性的提出了解决的策略与途径；天津大学李永祥教授将精益生产作为指导思想，全面的分析了企业在应用精益生产的过程中将会对企业运作的各个子系统产生的影响。李润茹女士从实际的操作层面上论述了精益生产对比其他方法的重要性和优越性，它是以低投入高回报、快速提升企业的生产水平的一种方法。
近几年来，国内企业越来越关注现场改善，其理论也被更多的应用。但是想要赶上先进国家的步伐，我国还需要具体的研究并且做出现场改善。然而考虑到我国特殊的文化因素、技术水平、生产环境的影响，想要建立一套可行有效的现场改善理论，必须进行深入研究本土企业的自身特点，然后达到更优化的结合，完成理论和实践上的突破，这也成为我们如今必须面对解决的问题之一。
