知网论文检测范文–安亿科技公司生产流程的问题分析

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由安亿公司生产现状图可以发现以下问题:

1.在制品停留时间过长，每道工序的周期时间不同就会导致某一道工序上在制品堆积。我们以安亿公司某一产品装配线的两道工序为例分析；第一道工序的生产周期为23s，第二道工序的生产周期为37s，每道工序加工50件完成后再将半成品转移到下一工序，下表3-1为四次转移后两道工序在制品数量：

表3-1工序转移在制品数

由表3-1我们可以看出，随着时间的推移，工序2上的在制品会越来越多，公司为了降低工序2上的在制品就采取了两种措施：1）工序1以工序2为准，每当工序2加工完50件产品时，工序1再将加工完成的产品转移到工序2上。不过这样虽然工序2上的在制品虽然不会增多，但工序1加工完成的在制品会在工序1上停留。工序2加工完50件产品需要1850s，工序1加工完50件产品需要1150s，这样工序1加工完成后工人等待时间就为700s，一天8小时下来工序1工人空闲时间就为10850s大约3小时。相当于工人8小时里只有5小时在工作，工人的工作效率只有62.5%，对于精益生产来说绝对是低效率；2)公司另一种想法是每过一段时间就转移一批产品。以工序2加工50件产品时间为转移时间，工序2加工50件产品需要1850s，1850s内工序1加工了80件产品，这样工序2上还是有在制品积压，并且有一部分在制品会多余。

2.生产不连续，有的工序生产周期时间较短，产品装配较快，往往上道工序的产品还没送过来这道工序就已经装配完成，装配就会在这道工序停歇，而工人停止工作的这段时间就属于浪费。有时也会导致无法如期交货。继续以安亿公司某一产品两道工序为例:工序1生产周期为37s，工序2生产周期为20s，下表3-2为加工50件产品两道工序数据对比；

表3-2工序数据

由上表可知工序2的员工时间利用率只有54%，工人将近一半的时间是没有工作的，也就是浪费的。而生产周期最大的一道工序即瓶颈工序决定了整个产品的总生产时间，当订单要求的节拍时间小于瓶颈工序的节拍时间时，订单就来不及完成，同时工件在各工序之间的搬运所占用的时间也增加了订单完成时间，这时公司的方法只能是加班完成。而加班就会带来人力成本的上升，使得利润进一步减少。

3.零部件浪费，由于每道工序装配速度不同，装配量也就会有差异，每个工序的零部件由工人自己估算所需量领取，这样往往一天工作完结后有的工序会剩下许多零部件，而这些零部件又无专人回收，只能浪费掉。当零部件由员工自己取用时，由于员工装配时时间比较紧凑，往往他们会一次性将一天或者半天加工所需的零部件取来，这时取的零部件可能会大大多于加工所需要的数量。而如果员工分多次去取零部件，员工来回走动所花的时间也是一种浪费。

所以零部件的取用需要和生产计划相对应，并且零部件的供应需安排专人配送，不能影响工人的工作。

4.市场变化反应较慢，当市场变化导致订单变动时，公司的生产不能立即响应。铸造部门由于换模麻烦，不能适应频繁换模，这也导致后续的工序不能快速转换。当换模具时，需要将机器停工然后在派人去取模具，厂房的模具都是统一放在模具室，而模具室里的模具都是混乱放在一起，找寻模具就要花一段时间。锻造车间的工人通常是一天加工完毕快下班的最后10分钟再去寻找第二天加工所需的模具。

5.公司装配车间现场比较混乱，加工件在各个工序之间来回搬运，现场需要改善。产品EQ176装配工序有8道，下图3-3为产品EQ176装配车间物流路线简图:

图3-3产品EQ176物流路线图

上图中数字1，2，3，4，5，6，7，8分别代表不同的加工工序。从产品EQ176物流路线简图我们可以看到其装配路线的安排不是按照工艺路线来布置的，工件在各工序之间来回搬运，增加了搬运距离，车间布局混乱也影响到了员工的行走以及物件的搬运。同时各工序分散，工序加工的在制品堆积在厂房内，使厂房空间利用率减小。当一个厂房内有几条装配线同时进行生产时，他们之间工件的搬运就比较混乱，容易造成工件搬运到不对应的工序上。所以也要对现场的布置进行改善。