知网查重论文样例--液压支架装配生产现状与分析
1 生产现状
公司液压支架总装生产不能满足交货期要求,制造周期长成本费用高。主要表现在以下几方面:
(1)产能不足
产能,是指在时间的规划期内,企业在组织生产过程中的所有固定资产,在一定的 工艺条件下,产品的数量或原材料的数量。生产能力是反映企业的生产和加工能力[3]。生产能力是影响市场的最重要因素。当需求大于供给时,需要较多的人员、设备、班次等来提高生产能力,以满足需求的增长;如果供给大于需求,需要减少轮班工作人员、设备等来缩小规模,避免能力过剩的损失。
(2)支架总装生产周期长
生产周期,由信息处理的周期和真正的流动周期组成。信息、物流和现金流将企业、客户和供应商这三个有机结合在一起。由于大规模生产,和不同类型的现场支架的组装线的顺序被打乱;作业不均衡,无效作业时间的增加,工作时间延长,这样的生产计划实现率低,制造周期长。
（3）现场作业环境
作业现场未严格分区,总成装配区、部件装配区和油漆区不分开,现场装配区即油漆区,造成总成装配零部件配送紊乱,物流交叉进行；部件装配区域随意,有空地就装配,不便于物流路径的梳理和调整。
另外现场在制品种类、数量过多,造成拥堵,现场有效作业面积缩小。
（4）物料搬运系统现状
根据调查的车间，物料搬运设备简单、落后，特别是托盘推叉车、运输车、周转箱和企业自制的用来暂时装载在制品的料箱。车间里所有的材料加工从原料库流出加工后再流入料仓，装配车间用起重机和运输机械输入到二楼进行组装。公司没有特殊的工人来把整个车间物料输入与输出。材料的装载容器主要是运转车、周转箱和自制材料盒。生产工艺流程是在车间的物流路径的决定性因素，没有一个固定的人员负责，由各工序的工人来完成物流过程，每道工序完成整个领料单任务后会把工件按工件的重量、形状或运输距离根据因素的周转箱或是运转车送到下一道加工位置。整个车间按批次的领料单发货进行。进一步了解车间物料搬运系统的实际情况，对原材料从入车间到制成品的整个过程的物流路线进行详细的调查，发现当车间物料搬运时，首先通过冲压区和折弯区，然而车间冲压机和弯曲机分开放置，造成车间物料搬运的交叉，增加了物流和人力成本。此外，废旧设备区紧邻下料区和折弯区，此区域存储之前的废旧设备，处于闲置状态，既阻碍了进程间的物料传递，又提高了占地面积。此外，原材料和成品装配放在一起，这样不利于物料的供给和成品的搬运。
2 设备情况
总装装配支架时主要使用行车进行起重作业,装配区共有4台行车,其中10t和5t行车各1台,20t行车有2台,行车数量和起重吨位能够满足生产的需要。
通过统计了4台行车5个月的故障,故障率和故障时间只是轻微影响生产的,因此设备没有影响生产进度。
从实际现场操作人员的角度,操作人员操作过程中不分工位工作、未实施规范化操作,工人的随意性,操作人员的技能、经验和个人情绪影响较大,质量和生产节奏难以控制。
