知网查重论文样例--企业计划现状及问题分析
单元生产大多应用于装配型的生产过程，尤其是汽车生产较为典型。由于生产品种的多样性，生产过程的复杂性，生产环境的多变性，生产管理还存在很多的问题。其中，期量标准的制定问题对于离散型、多品种成批生产的企业来说显得异常重要，原因在于生产计划的制定是基于标准的“期”和“量”。然而，现在的企业对于生产作业计划的制定过于粗糙，尤其是期量标准不准确，导致了生产秩序的混乱，这也常常给企业带来很多实际的问题。
通过实际的实习调研和观察，单元生产线以其柔性大的优势得到了应用，可是在实际推进过程中不免出现了很多问题，具体表现在以下各个方面：
（1）在制品堆积
由于装配线各个工位之间的生产效率不一，不同工位的加工速度不一，生产现场变得杂乱无序。一方面，某些工位的在制品堆积过多，给员工造成了很大的心理压力。另一方面，一些工位产生了空闲时间，出现了等待现象，这也就产生了生产过程中的资源浪费。因此，对全部工序进行平均化，调整各作业的负荷，实行节拍生产可以大大减少各种浪费。
（2）生产秩序混乱
秩序混乱的直接原因之一是生产批量设置不合理，批量过大，各工位一直处于繁忙无序的状态，这种状态会一直持续到下一个批量的生产，造成了一种恶性循环换。另外，员工的休息时间较短，无论是生理还是心理上的疲劳都无法及时恢复到初始状态，这也直接导致了他们抱怨工作太累。
（3）交货延迟
现在的企业采用的一般是固定的生产提前期，不考虑能力负荷的变化，每一个提前期对应一种生产批量。这样运行的 MRP从而得到的生产计划进度与实际生产有较大差异，使得MRP缺乏一定的实用。一般来说，生产批量越大，生产提前期就越长，反之生产批量越小，提前期就越短，但两者并不是简单的线性关系。盲目设置固定的提前期和批量带来的后果是：一方面，交货期是固定的，不按时交货对自身和客户都会产生很大的影响；另一方面，如果客户的需求量较小，就会造成生产过剩，库存积压，在制品增多的危害，流动资金减少，不利于企业的资金调度。
（4）工人心理负荷过重
对于装配线的每一位操作工人来说，过重的心理负荷直接导致了该工位加工时间的增加，严重影响了正常的生产。传统的动素分析通过影像分析，研究工人的每一个动作，去除无效和不必要的动素，调整每一个工位的有效动素，从而形成了标准的操作程序。这种方式减少了不必要的生产时间，充分利用了人力，物力，加快了产品的生产速度，提高了生产效率。然而，在人本位化的今天，这种精简方式忽视了作为“社会人”的每一位工人的需求，改变了他们的操作习惯，使得他们需要付出更大的努力来适应这种“机器式”的生产。这反而没有达到减少工时的目的，同时员工面临着更大的心理压力。
